Flanş Çıkarma Bilimi: Ortak İşten Alınma için Sistematik Bir Yaklaşım

Çok fazla mühendislik, en iyi flens montajına odaklanırken,Basınçlı eklemlerin kontrol edilen bağlantı kesilmesi boru sisteminin bakımının aynı derecede kritik ve genellikle daha tehlikeli bir aşamasını temsil eder.Flanşın düzgün bir şekilde sökülmesi, ekipmanın bütünlüğünü korurken personel güvenliğini sağlamak için sıkı bir metodoloji, özel araçlar ve kapsamlı risk azaltımı gerektirir.

Denetlenmiş sökme için teknik gerekçeler

1- Bakım zorunlulukları
• Bozulmuş mühürleme bileşenlerinin değiştirilmesi

• Kullanım sırasında denetim için erişim (UT kalınlık testi, PT/MT yüzey incelemesi)

• Ardından düzenlenmesi gereken işlemler (şube bağlantıları eklenmesi, akış ölçerleri kurulması)

2Uygun olmayan ayrılma riskleri.
• Sistem basıncından gelen ani enerji salınımı (>% 50 olaylar sökme sırasında meydana gelir)

• Yükün uygunsuz bir şekilde yeniden dağıtılması nedeniyle yapısal çöküş

• Tutuklanmış süreç sıvılarından kaçak emisyonlar (HC, H2S, kaustikler)

Çekilmeden önceki mühendislik denetimleri

1Sistem İzolasyon Protokolü

2Tehlikeli sıvıların yönetimi
• Temizleme Yöntemleri:

• Hidrokarbon sistemleri: Azot temizliği %10 LEL

• Asit servisi: Etkisizleştirme akışı (pH 6-8 doğrulama)

• Polimerize edici sıvılar: Solvent yıkama (örneğin, polietilen kalıntıları için toluen)

Mekanik Ayrılma Sırası

1. aşama: Bolt yükünün dağılması
• 24 saat önce (MIL-PRF-32073 uyumlu) penetrasyon yağı uygulayın.

• İlk kopuş için tork çarpan anahtarlar (10: 1 oranı) kullanın

• Flanş bükülmesini önlemek için diametrik sırada gevşekleştir (ASME PCC-1 Ek K)

Aşama 2: Kontrolü Altındaki Ortak Ayrılma

Ayrım sırasında kritik parametreler:
• Boşluk açma hızı: ≤1mm/dakikada (lazer boşluk sensörleri ile izlenir)

• Paralellik toleransı: <0.5mm/m flens yüzleri boyunca

Çekim sonrası bütünlük kontrolü

1Flanş Yüzü Değerlendirmesi
• Yüzey bitirme kontrolü: Ra ≤ 3.2μm (ASME B16.5 Tablo 5)

• Çukur hasar denetimi: No >0.1mm derinlik işaretleme (API 6A'ya göre)

2Bolt Durumu Analizi.
• Ultrasonik bult germe ölçümü (ASTM E797)

• Hidrojen kırılganlığını tespit etmek için sertlik testi (HRC 22 max)

Gelişmiş Çıkarma Senaryoları

Durum 1: Kriyojenik Servis (LNG boruları 196°C)
• Soğuk yanıkları önlemek için ısı eldivenleri gereklidir

• Yumuşatmadan önce etraf sıcaklığına bultla ısıtma (kırılganlık kırılmasını önler)

Durum 2: Yüksek Basınçlı Hidrojen (>5000psi)
• Çalışma sırasında sürekli H2 izleme (< 1% LEL)

• Çakılmayan beriliyum-bakır aletler zorunludur

Durum 3: Korrozyona Bağlı Çiviler
• Differansiyel kasılma için sıvı nitrojen kriyojenik serbest bırakma (-196°C)

• Elektrolitik pas giderme (DC 12V, sodyum karbonat elektrolit)

İstatistiksel Risk Azaltımı

Bu yöntemin uygulanması aşağıdakileri azaltır:
• Flanş ile ilgili zaman kaybı yaralanmalarının% 92'si (OSHA 1910.147 verileri)

• Flanş yüzünün hasarlılık olaylarının% 75'i (ASME PVP Cilt 438)

• Değişim olayları sırasında planlanmamış kesinti sürelerinin% 60'ı

Bu mühendislik yaklaşımı, flens montajını öngörülemeyen bir saha operasyonundan, hem personel güvenliğini hem de varlık korunmasını sağlayan kontrol edilen bir teknik prosedüre dönüştürür.Düzgün uygulanması, makine mühendisliğini kapsayan disiplinlerarası bilgi gerektirir., malzeme bilimi ve süreç güvenliği yönetimi.